Ford sta portando avanti una ricerca per l’utilizzo sostenibile di foglie, rami e fibre scartati durante la raccolta delle olive e realizzare componenti auto in materiali biocompositi al posto della plastica.
Lo rende noto un comunicato della casa automobilistica in cui si ricorda che la raccolta delle olive genera elevate quantità di scarti vegetali di lavorazione che spesso vengono smaltiti tramite combustione.
Ford ha dato il via al progetto CompOlive, una sperimentazione che punta a sostenere un’economia circolare in questo settore e a contribuire all’abbattimento dell’inquinamento locale, evitando la combustione utilizzata per lo smaltimento dei rifiuti.
Gli ingegneri Ford hanno creato prototipi di elementi come poggiapiedi e parti del bagagliaio utilizzando questo nuovo processo produttivo e i test hanno dimostrato che questi componenti vantano caratteristiche di robustezza e resistenza in linea con quelle dei materiali tradizionali.
Ford sta ora valutando l’applicabilità del processo su scala industriale, che potenzialmente potrebbe essere implementato per la realizzazione delle nuove generazioni di veicoli elettrici.
Per i test, i materiali di scarto sono stati ottenuti da uliveti in Andalusia, in Spagna, la regione con la più alta produzione di olio d’oliva al mondo.
Realizzato per il 40% da fibre e per il 60% da polipropilene riciclato, il materiale biocomposito è stato riscaldato e stampato a iniezione nella forma del componente selezionato.
“In Ford siamo sempre alla ricerca di metodi innovativi per diventare più sostenibili e a volte l’ispirazione può arrivare dai luoghi più improbabili. Utilizzando gli scarti degli alberi di ulivo siamo riusciti a sostituire una quantità significativa di materie prime derivate dal petrolio nei componenti per gli interni. Le fibre sostenibili vantano una finitura estetica riconoscibile e saranno visibili direttamente ai nostri clienti“, commenta Inga Wehmeyer, responsabile del progetto, Ford
“Per ottenere la miscela giusta, abbiamo dovuto sperimentare diversi rapporti tra i materiali recuperati e il polipropilene. È stato un lavoro duro, ma alla fine ci ha permesso di produrre un materiale che non presenta compromessi in termini di resistenza, robustezza ed elasticità“, dice Thomas Baranowski, esperto di stampaggio a iniezione.